這幾年國產全自動粘箱機在研發方面存在誤區，許多技術達不到技術要求，一般剪刀差均超過大于或少于3mm以上，這些現象造成了廣大制品廠對全自動粘箱機失去信心，依然采用落后的傳統手工粘合，從而需求大量的勞工，增加了人工成本。另一方面，近些年市場上推出的半自動粘箱機，雖然自動化程度加強，但是還未能達到完善工藝的目的，仍需要較多的勞工。紙箱企業一直受到生產效率低的困擾，因手工粘箱主要靠人工完成動作，普遍作業方式需要兩個操作工，一個負責糊口刷膠另一個負責成型，工作十二小時頂多出6000個-7000個箱子，平均一個人3000個~3500個，還需要是熟練工。半自動粘箱機有兩種形式，分為手動壓合和自動壓合，兩種機器主要區別在于折疊成型后固定成型方式，手動壓合一般需要4個人左右，工作十二個小時一個人產量大約為4000總產量5萬左右。自動壓合需要3人~4人，十二小時產量在15000左右。這些現象都成為多年在粘箱工藝發展的瓶頸，給包裝企業增加了勞工成本和企業的負擔。

       面對這樣的情況，國內一家設備廠家針對瓦楞紙板的特點和粘合過程中的要素，設計出了新式的全自動粘箱機，客服了瓦楞紙板干燥而發生的彈性變形的問題。該設備具有以下特點：

       使用二次壓線（采用特殊的壓線輪，防止壓線過程中造成紙板的破裂）定位準確；

       紙板運行過程中采用先進的折紙方式，使紙板上糊后正確順利的成型；

       以PLC程序控制對已成型的紙板進行二次自動校正，使粘合的指向達到理想的方正度；高低線不大于加減5mm；高速運行速度為200米/分鐘（平均工作速度達到180張/分鐘~240張/分鐘），整機結構合理、操作簡便。

       在成型精度方面，手工或半自動由于靠人工折箱，每個人對于紙箱理解有所不同，高低線和大小縫不均勻，很難控制。全自動方面因為是自動折箱、統一調整，剪刀始終保持在一定的范圍內，確保成型后質量穩定性，合格率超過98.5%，無廢品率發生。經過投入市場，已證明本機完全滿足高品質的粘箱需求，復合生產線罐裝需要 ，大大提高可生產率，減少人力成本。